Lager- und Fabrikationshalle für Vitrashop in Weil am Rhein

Fabrikationshalle ohne Vorbild

Gemeinhin gelten rechteckige Produktions- und Lagerhallen als besonders effizient und ökonomisch. Das Architekturbüro SANAA kam bei seinem Projekt für Vitra zu einer anderen, zunächst ungewöhnlich erscheinenden Lösung: Sie entwickelten einen edlen »Rundling«, der kaum etwas über seine Funktion preisgibt und durch seine milchig-weiße, gewellte Acrylglashülle fast surreal anmutet.

  • Architekten: SANAA mit nkbak Tragwerksplanung: Bollinger und Grohmann; SAPS
  • Kritik: Hubertus Adam Fotos: Christian Richters, Julien Lanoo, Vitra, SANAA
Mit dem Auftrag an SANAA setzt Vitra die seit 25 Jahren verfolgte Strategie fort, international bedeutende Architekten mit der Erweiterung des Campus‘ zu betrauen. Bei den größeren Projekten, die SANAA bis heute realisiert haben, handelt es sich fast ausschließlich um Kultur- oder Universitätsbauten. In Weil am Rhein – ihrem ersten Bau einer Produktionsstätte – bestand die Aufgabe darin, eine in die Jahre gekommene Halle im südlichen Bereich des Firmenareals durch einen größeren Neubau zu ersetzen, wobei die Grundfläche von 12 000 auf 20 000 m² anwuchs. Nutzer der Halle ist die dem Vitra-Konzern zugehörige und auf Ladenbau spezialisierte Firma Vitrashop. Die Firmenleitung dachte zunächst an vier rechteckige, durch Gänge verbundene Hallen, ließ sich aber von den Architekten davon überzeugen, alle Flächen in einem Gebäude zu vereinen und dieses als Rundhalle zu errichten. Ausschlaggebend für diesen ungewöhnlichen Vorschlag war die Erkenntnis, dass Produktionsprozesse heute weniger hierarchisch und linear ablaufen als früher und überdies schneller Wandlung unterliegen. Vitrashop arbeitet zwar auch mit Standardmaterialien, konfektioniert und modifiziert diese aber den jeweiligen Wünschen der Kunden entsprechend. Die individuelle Anpassung führt zu stets neuen logistischen Abläufen. Die runde Form entspricht diesen optimal, da sie Anlieferung und Abtransport an jeder beliebigen Stelle ermöglicht und damit im Innern kurze Wege garantiert. Grundsätzlich erfolgt die Anlieferung der Materialien und Halbfertigprodukte auf der Nordseite und der Abtransport der fertigen Produkte von Süden. Zwischen zwei Hochregallagersystemen im Innern – das eine für die angelieferten Waren, das andere für die zur Auslieferung bereitgestellten Produkte – befindet sich in der Mitte die Montagezone, die je nach Auftrag neu konfiguriert werden kann. Die Übersichtlichkeit bleibt dadurch gewahrt, dass das Innere durch die Stahlkonstruktion des Dachtragwerks gegliedert wird, dessen Stützen in einem Raster von 17,5 x 22,8 m stehen. Die Stahlbauteile konnten extrem schlank gehalten werden, weil der Betonring der Gebäudehülle mitsamt der Querwand als Aussteifung fungiert. SANAA und ihrem Frankfurter Partnerbüro nkbak (Nicole Kerstin Berganski, Andreas Krawczyk) gelang es, die komplexe Haustechnik – Elektro, Lüftung, Dachentwässerung, Sprinkler etc. – trotz ihrer unterschiedlichen Raster mit der filigranen Tragstruktur der Halle in Einklang zu bringen. Dies ist auf eine erstaunlich präzise Weise gelungen und führt zu einem Innenraum, der sich von üblichen Halleninnenräumen für die Industrie deutlich unterscheidet. Bis hin zu den Schrauben des Hochregallagers wird die Gestaltungsintention der Architekten erkennbar, die im Rahmen ihrer Aufgabe nichts dem Zufall überlassen haben. Zur überaus ›
› angenehmen Arbeitsatmosphäre in der Halle trägt auch die exzellente Belichtung bei. Schmale Lichtbänder im Dach garantieren eine gleichmäßige Versorgung mit Tageslicht, während in anderen Fabrikhallen meist gut belichtete mit dunklen Zonen alternieren. Helle Weiß- und Grautöne prägen das Innere, die sonst vermeintlich unvermeidbaren grellen Warnfarben sind hier schlicht nicht vorhanden. Auch das ist ein Beweis dafür, mit welcher Sorgfalt die Architekten auch den Innenraum als Gestaltungsaufgabe begriffen haben.
Vorhang-Fassade
Die Hülle des Gebäudes mit etwa 160 m Durchmesser sowie die Mittelwand bestehen aus präfabrizierten zweischaligen und hochrechteckigen Betonelementen, die vor Ort zwecks Verbindung ausgegossen wurden. Da die Dimensionen des Gebäudes gewaltig sind, ließ sich auf eine Krümmung der einzelnen Elemente verzichten. Auf der Dämmschicht wurde schließlich eine Hülle aus gewellten Acrylglas-Paneelen angebracht.
Die gebäudehohen milchig-weißen Elemente, die von unten gesehen das Dach und die innere Tragkonstruktion verbergen, bestimmen das Bild des Gebäudes. Sie werden lediglich von den Ladebuchten, Bürofenstern und den vereinzelten Fenstern in der oberen Fassadenzone durchbrochen. Referenzen bildete das Wellblech üblicher Fabrikhallen, das hier seinen banalen industriellen Charakter verloren hat und gleichsam in veredelter, fast entmaterialisierter Form auftritt. Fast wirkt die Hülle wie ein weicher Vorhang, der sich um das Volumen schmiegt und das von außen nicht einsehbare Innere rätselhaft verhüllt.
Zwei Grundfestlegungen sahen die Architekten als essenziell für das angestrebte Bild der Fassade an: Zum einen sollten die Wellen in ihrer Breite variieren, um eine homogene Abfolge, also einen erkennbaren Rapport zu vermeiden. Zum anderen sollten sie ohne horizontale Unterbrechung von unten nach oben durchlaufen, was zu einer enormen Elementlänge von 11,30 m führte.
Die Entwicklung solcher Fassadenelemente stellte die eigentliche Herausforderung dar. Verschiedene Wellenformen und Materialien wurden getestet; am Ende fiel die Wahl auf zweischichtiges ko-extrudiertes Acrylglas. Es wurde zunächst in zwei Schichten flach gegossen – einer 5-mm-Schicht aus klarem und einer 1-mm-Schicht aus weißem Acrylglas. Die Abmessungen der einzelnen Elemente betragen 1,80 x 11,30 m. In einem speziellen Ofen, den die österreichische Firma k-tec eigens entwickelte, da kein Gerät dieser Größe in Europa existierte, wurden die Paneele auf 60 °C erhitzt und zwecks Erzielung der Wellenstruktur vakuumverformt. Drei verschiedene Formen kamen zum Einsatz; da die Elemente auch um 180° gedreht montiert werden konnten, gibt es Paneele mit sechs verschiedenen Wellenstrukturen und damit genug Abwechslung, um sichtbare Wiederholung zu vermeiden und überdies auf die unterschiedlichen Öffnungen zu reagieren.
Auf Schwerlasttransportern liegend wurden die Elemente zur Baustelle transportiert. Rückseitig mit einem Aluminiumrahmen verklebt und dadurch ausgesteift, wurden sie vor Ort in die Verti- kale gehoben und in eine Unterkonstruktion aus Aluminium eingehängt. Bei allen Anwendungen fand ein Silikonklebstoff Verwendung. Die statisch tragende Verklebung befindet sich ›
› im oberen Bereich der Elemente. Dadurch ist gewährleistet, dass bei minimaler Längenausdehnung der obere Rand gleich bleibt und sich die Veränderungen lediglich am Fußpunkt abzeichnen. Aufgrund der Elementgröße sind in Abständen Soganker mit dem gleichen Klebstoff an die Elemente geklebt. Bei Versagen der primären Befestigungen fallen die Elemente sichtbar in die Soganker, sodass auf eine mechanische Sicherung verzichtet werden konnte.
Die Fassade erhielt eine Zulassung im Einzelfall. nkbak Architekten erklären, dass die Verfahren zur Herstellung der Fassade sämtlich bekannt waren; als ungewöhnlich und innovativ verstehen sie allein die Ausformulierung und Dimensionierung der Elemente. Das allerdings lässt sich nicht patentieren.
Acrylglas ist gemäß Herstellergarantie UV-beständig. Die glatte Oberfläche ändert sich (anders als bei Beton oder Stahl) durch Witterungseinflüsse nicht und verschmutzt auch nur in geringem Maße. Mit Wasser und gegebenenfalls Hochdruck lassen sich die Acrylglaselemente problemlos reinigen.
Während die Fassade aus der Ferne homogen erscheint, wird sie lebendig, je näher man ihr kommt. Mit ihren milchig-weißen Glanz wirkt sie beinahe surreal. Da man stets nur Ausschnitte sieht, bleiben ihre wahren Dimensionen kaum erkennbar. Ebenfalls unsichtbar, möglicherweise aber spürbar bleibt die Tatsache, dass es sich bei der Grundrissform nicht um einen geometrisch exakten Kreis handelt, sondern um ein leicht verzogenes Rund. Kazuyo Sejima und Ryue Nishizawa haben sich mehrfach gegen die absolute Perfektion ausgesprochen. Selbst in der digitalen Ära bleibt somit etwas von der Zufälligkeit der Freihandzeichnung im Bauwerk erhalten, wenn auch kaum oberhalb der Schwelle der Sichtbarkeit. •
Standort: Charles-Eames-Straße 2, 79576 Weil am Rhein Bauherr: Vitra, Birsfelden (CH) Architekten: Kazuyo Sejima + Ryue Nishizawa, SANAA, Tokyo mit nkbak, Frankfurt a. M. Projektteam: Marieke Kums (ehemalige Mitarbeiterin), Takayuki Hasegawa (SANAA); Nicole Kerstin Berganski, Andreas Krawczyk (nkbak) Lokaler Architekt: Mayer Bährle Architekten, Lörrach Tragwerksplanung: Bollinger und Grohmann Ingenieure Frankfurt a. M.; SAPS – Sasaki and Partners, Tokyo (Beratung) HLK-Planung: Henne & Walter, Reutlingen ELT-Planung: Ingenieurbüro Werner Schwarz, Stuttgart Bauphysik: Horstmann + Berger, Altensteig Energie-und Klimaplanung: TRANSSOLAR, Stuttgart Gebäudeautomation: baumgartner, Kippenheim Brandschutz-Planung: IBB Grefrath, Sallneck Freiflächenplanung: Ingenieurbüro Roth & Partner, Karlsruhe BGF: 31 020 m² BRI: 239 880 m³ Baukosten: keine Angabe Planung: September 2006 bis September 2007 Bauzeit: Oktober 2007 bis Februar 2013 Beteiligte Firmen: Generalunternehmer: Moser, Merzhausen, www.moser-bau.de Fassade (Konstruktion und Umsetzung): STRABAG, Wien, www.moser-bau.de Acrylglas: Evonik, http://corporate.evonik.de Paneele: k-tec, Radstadt, www.moser-bau.de Statik: Imagine structure, Frankfurt a. M., www.moser-bau.de
Außenwandaufbau: Fassadenpaneel, ko-extrudiertes Acrylglas, 6 mm Randhalte-/Klebeprofile, Aluminium Einhängeprofil, Aluminium Einhängehaken, Aluminium Dichtfolie Wärmedämmung, WLG 030, 80 mm Stahlbeton, Fertigteilelement, 70 mm Stahlbeton, vor Ort gegossen, 260 mm Stahlbeton, Fertigteilelement, 70 mm
Dachaufbau: Dachdichtungsfolie Wärmedämmung, WLG 035, 140 mm Trapezblech, T 100.1 Fachwerkträger, Stahl
Bodenaufbau: Aufbeton, 50 mm Betondecke, Stahlfaserbeton, 350 mm